一つ作る

大きな部分に面取りが施されています。

金属製造における多くのことと同様、厚い材料の面取りは厳密な科学ではありません。 場合によっては、金属製造工場が 1 インチで作られた部品にベベルを付けることを避けることがあります。 たとえば、単純な溝のベベルのようなものに必要な厚いカットを行うのに十分な力がテーブルにないため、またはそのようなベベルを作成しようとするとベベルの底部に向かって材料が損失するためです。 手間をかける価値がないので、二次プロセスが使用されます。

一部の用途、特に発電産業などの精度が必要な場合、既存のプラズマ切断技術では不可能な面取りを作成するためにロボットが使用されます。 このような場合にロボットを使用すると、材料の取り扱いと面取りプロセスの生産時間が大幅に増加します。 もちろん、これは店の利益率を圧迫し、部品の注文を受け付けてから商品を届けるまでの時間が長くなります。

スロバキアのブラチスラバにある工作機械メーカーである MicroStep のエンジニアは、この欠点を認識していました。 彼らは、MicroStep の切断機には正確なベベル カットを実現する手段があると信じていましたが、ベベル加工の結果が期待どおりであることを確認する方法が必要でした。

これが、同社が「追加面取りプロセス」と呼ぶものの開発につながりました。 このプロセスの鍵となるのは、部品パラメータを同社の CAM ソフトウェアに供給するレーザー スキャン デバイスです。

「部品がスキャンされると、制御ソフトウェアはスキャンされた画像を解釈して、その部品が本来あるべき姿ではなく、実際にはどのようなものであるかを把握することができます。 制御ソフトウェアはそれに応じて調整して、部品に正確なベベルを作成できます」と、米国の MicroStep 機械の販売代理店およびサービスプロバイダーである United Precision Services の製造機械の国内営業マネージャーである John Prevish 氏は述べています。

ABP には別の処理ステーションは必要ありません。 機械のオペレーターは、厚い部品を切断テーブルに置き、レーザー スキャナーを使用して、長さ、幅、厚さ、すべての側面の形状、および内部の切断形状の寸法を記録します。 (スキャン ユニットはベベル ヘッドに取り付けることも、別のツール ステーションに取り付けることもできます。) CAM ソフトウェアは、ジョブにプログラムされた必要なベベルを考慮して、部品の実際の寸法に合わせた切断計画を作成します。

再びレーザー スキャナを使用して、機械は切断テーブル上の部品の正確な位置を特定します。 カット開始点が確認できたら、カット作業を開始します。 この場合も、切断システムは部品の現実に合わせてプログラムを調整し、正確なベベルを提供できるようにします。

このシステムは、V、Y、X、K のベベル カットを行うことができます。 K および X カットの場合、最初のカットが完了した後、パーツを回転して再度スキャンする必要があります。

「これは、厚い材料の切断を行う人、または切断したい人にとって非常に魅力的です。 たとえば、建設機械や鉱山機械の部品を製造する企業は、これらの面取り機能を気に入るでしょう」とプレビッシュ氏は述べています。

ABP で注目すべき点は、プラズマ切断に限定されないことです。 複数の機能を備えた切断テーブルを備えた製造会社の場合、最初のストレートエッジ切断は酸素燃料トーチで実行でき、スタンドアロン部品の二次面取り切断には高精細プラズマを使用できます。 この技術はウォータージェットやレーザー切断ヘッドでも使用できます。

MicroStep の追加面取りプロセスで面取りされた部品が示されています。

プレビッシュ氏は、MicroStep は 3D 切断の進歩で名を馳せており、その 1 つはおそらく圧力容器の頭部として認識されやすいドーム状部品の形状を切断する機械の能力であると付け加えた。 ABP がこれほど正確なベベルを達成できる理由の 1 つは、ABP が MicroStep の ACTG (ツール ジオメトリの自動校正) テクノロジーに依存しているためです。 このシステムは、キャリブレーション ステーション、トーチ延長プローブ、および制御ソフトウェアで構成されており、カッティング ヘッドの回転および傾斜中にトーチ先端が常に必要な位置に留まるようにします。 ACTG は、セットアップ時間が大幅に長くなる可能性があるベベルヘッドの機械的調整の必要性を排除するように設計されています。